Volvo приросло заводом

Площадка нового предприятия занимает площадь почти 3 гектара — 2,96 га. Проектная мощность завода составляет 15 тыс. кабин в год для грузовиков Volvo и Renault, что соответствует производственным возможностям завода грузовиков компании в РФ.

Проектирование завода кабин в Калуге осуществлялось в соответствии с производственными стандартами именитой шведской компании — Volvo Production System (VPS). Церемония закладки первого камня предприятия состоялась 25 июня 2013 г. Инвестиции в новое производство превысили 90 млн евро. Для сравнения, Volvo Trucks вложила в сборочный завод грузовиков в Калуге 100 млн евро. Всего в Volvo Group Trucks Russia вложено 250 млн евро.

Производство кабин начинается с подбора компонентов будущей кабины на складе. Склад располагается в том же производственном корпусе, что и цех сварки и участки подготовки, грунтования и покраски кабин. В зоне склада, в отделе подготовки производства, производится распаковка и распределение деталей в соответствии с тем, каким образом их доставят на сварочные посты.

Штампованные элементы кабин приходят в Калугу со штамповочных производств, расположенных в Умеа (Швеция) и Венесье (Франция), соответственно для кабин Volvo Trucks и Renault Trucks. Для производства одной кабины требуется соединить между собой 150-200 деталей.

При сварке кабин применяется оборудование различных производителей. Основным поставщиком технологического оборудования для цеха сварки стала фирма Actemium (Франция), но, к примеру, используются ручные сварочные клещи, произведенные в Республике Корея.

Процесс производства кабин начинается со сборки боковин в кондукторе, где детали фиксируются точечной сваркой. Затем боковины перемещаются на вращающуюся роботизированную установку, где используется сварка плазменной дугой. Температура в столбе обычной дуги, горящей в среде аргона и паров железа, составляет 5000-7000°С. Температура в плазменной дуге значительно выше и достигает 30 000-35 000°С.

Высокая температура дуги обеспечивает более глубокое проплавление металла при одновременном уменьшении объема расплавленного металла, меньшим диаметром дуги (около 2 мм). Это позволяет сконцентрировать тепло в ограниченной зоне. Кроме этого, давление плазменной дуги на металл — в 6-10 раз выше, чем у обычной дуги. Получаемый сварной шов практически незаметен. Длина сварочного шва при сборке кабины достигает 9,5-10,5 м.

Весь процесс сварки происходит в полностью автоматическом режиме. Для этого используется компьютерное управление. Для разных кабин используются различные программы. Необходимый режим работы выбирается оператором непосредственно перед запуском процесса сварки.

Для окраски кабины поднимают на второй этаж — так называемый уровень +7. Процесс покраски начинается с очистки и обезжиривания. Затем производится активация и нанесение катафорезного грунта. Перед погружением в ванну для катафорезного покрытия кабину нагревают до температуры 180°С.

Загрунтованная кабина поступает на участок шлифовки, линии нанесения герметика и контроля. Одновременно с этим начинается процесс подготовки пластмассовых деталей, которые будут окрашены вместе с кабиной. Пластиковые компоненты проходят через камеры промывки пластика.

В окрасочную камеру кабина поступает одновременно с навесными деталями

Участок покраски укомплектован оборудованием фирмы Durr (Германия). Мировой лидер в области окраски автомобилей осуществил монтаж линий подготовки, грунтования и окраски. На участке нанесения лакокрасочного покрытия установлено 8 роботов-манипуляторов.

Кабина может проходить по конвейерной линии два-три раза через участок окраски, так как в зависимости от типа заказанного лакокрасочного покрытия может потребоваться нанесение нескольких слоев. К примеру, для покрытия «металлик», который состоит из двух слоев: базы и лака. Окрашенная кабина поступает на линию шлифовки и контроля качества нанесенного покрытия.

Окраске кабины предшествует большой объем сопутствующих работ, превосходящий по затратам сам процесс нанесения антикоррозийного и лакокрасочного покрытия. Это процессы водоподготовки, очистки отработанной воды, лабораторные исследования и проверки, контролирование химических процессов, организация работ по фосфатированию и подготовка раствора для катафореза.

Организация технологических процессов на новом заводе полностью соответствует самым современным принципам «зеленого» и бережливого производства. Сотрудники цеха покраски прошли обучение на заводах в Умео и Бленвиле согласно их будущим специальностям.

Герметизация кабины

После окончания производственного цикла новенькие кабины проходят строгий контроль. Изделия, не имеющие изъянов, получают отметку Green OK. Их складируют и подготавливают к отгрузке для поставки на линию финишной сборки в последовательности, предусмотренной производственным планом завода грузовиков.