ТОЧКА ОПОРЫ

Вдруг раздался зычный голос: «Бэпэвэ, за мной!» Впереди шла девушка, а за ней покорно шли отечественные перевозчики отнюдь не малых габаритов, как это принято в этом бизнесе, производители и продавцы техники и запчастей к ней. Вот эта девушка, Вероника, и рулила мужиками несколько дней поездки, которая для вашего покорного слуги оказалась одной из самых интересных!

НАЧАЛО ПУТИ

Принято считать (а немецкой пунктуальности и тщательности принято верить), что фирма BPW (Bergische Patentachsenfabrik GmbH in Wiehl) возникла в 1898 г. в городе Виль недалеко от Кельна. Первой продукцией компании стали смазывающие оси для сельскохозяйственных машин и патентованные оси для повозок. Всю жизнь это предприятие является семейным (что в Германии отнюдь не редкость). На сегодня им управляет третье поколение владельцев и, как мы видим, управляет успешно. Основная продукция компании — оси: на заре деятельности — для гужевых повозок; сегодня — для магистральной прицепной техники, сельскохозяйственных прицепов и прицепов, в том числе дачных, для легковых автомобилей.

Начав с одной производственной площадки, сегодня компания только в Германии имеет три завода. Кроме этого заводы BPW находятся в Венгрии, Китае, Австрии, ЮАР и России. Во всех странах, кроме Китая, производятся и собираются в том числе и комплектные подвески. В Поднебесной только оси.

Свою деятельность в нашей стране немцы начали в 80-х годах прошлого века: сначала на одной из выставок, затем сотрудничество с Совтрансавто, на прицепной технике которой стояли оси BPW. Тогда-то и начался сбор информации и анализ работы осей в условиях не дорог, а направлений. А в начале 90-х годов, когда в Россию стала массово поступать бэушная, в основном, техника из Европы, и когда сразу повылазили проблемы с прицепами, эксплуатировавшимися до этого по отличным европейским дорогам, специалисты BPW активно занялись решением техническим проблем.

Установив в 1996 г. тензометрические датчики на осях прицепов, эксплуатирующихся в странах СНГ, в течение 4-х лет инженеры выяснили, что частота колебаний осей подвески на отечественных дорогах превышает в 15 раз таковую в Западной Европе. А динамические нагрузки в среднем в три раза выше.

Ради российских заказчиков конструктора BPW внесли целый ряд изменений в свою продукцию, стараясь максимально адаптировать ее для наших непростых дорог: увеличили толщину металла балки оси с 10 до 15 мм, диаметр пневмобаллона подвески увеличили до 360 мм, полурессора стала шире, толщину стенки кронштейна подвески также увеличили на 30% (с 6 до 8 мм), установили более энергоемкие амортизаторы — так появилась подвеска BPW HD (Heavy Duty). Таким подходом немцы дали понять, что пришли в Россию серьезно и надолго: в 2003 году было создано дочернее предприятие БПВ-Ост. Сегодня российское представительство продает до 1500 осей в месяц, а количество сервисных станций достигло 115 штук.

ТЕХНОЛОГИЯ УСПЕХА

Принципиальное отличие осей BPW от продукции других известных производителей — не только в разных эмблемах на ступицах колес, — это квадратное сечение балки оси (остальные производители делают оси круглыми). Как заявляют в BPW, такое сечение повышает устойчивость оси на скручивание. Но не только этот факт сопромата сподвиг производителя на «квадрат». BPW — единственный производитель осей для прицепной техники, колеса которой имеют установочные углы схождения и развала колес. Немцы заявляют, что это позволяет экономить топливо и увеличивает ресурс покрышки прицепа почти на 6%. И именно квадратное сечение балки оси позволяет установить такие углы. Следует отметить, что квадратные балки осей делаются только для тяжелой техники, 5-тонные оси BPW имеют круглое сечение.

Квадратная балка сваривается автоматом на станке из двух продольных половинок. Погрешность сварки — до тысячных единиц. Последние две балки из партии в 24 штуки идут на проверку. В случае погрешности вся партия перепроверяется. Далее к балке приваривается цапфа. За все время существования такой технологии не было случая поломок балки в местах сварки.

Все оси делаются только по предварительному заказу. Это позволяет не держать склад сырья, и материалы от поставщиков доставляются на завод по логистической технологии «точно в срок». Поэтому станки запрограммированы на определенное количество осей: сделал дневной план — кури бамбук. Нельзя сделать больше или меньше — страдает качество. Есть небольшой резерв осей на случай каких-либо непредвиденных обстоятельств. В день на заводе в г. Виль производится около 1000 осей.

Кстати, на заводах BPW я встретил много выходцев из СССР. Судя по всему, наши (не путать с движением «Наши») востребованы и пользуются авторитетом как толковые и знающие специалисты. Один из наших, Андрей Вайль, сотрудник сервисного отдела, два дня рассказывал о производстве, строил нашу делегацию и открывал особенности эксплуатации осей BPW и послепродажного обслуживания. Как я узнал, на каждую ось заводится электронный паспорт со всеми ее данными, и в случае рекламации проверяются не только условия эксплуатации оси, но и перепроверяется технология сборки. В этот паспорт заносится в дальнейшем вся послепродажная и сервисная информация. Через 15 лет паспорт сдается в архив.

Если раньше гарантия на оси BPW в России была 1 год, то после того, как два с половиной года назад прицеп с датчиками еще раз проехался по дорогам РФ, гарантию решили увеличить сразу на несколько лет. Теперь это 3 года гарантии без системы АБС (АнтиБлокировочная Система) и 5 лет с АБС, так как она (система) записывает и позволяет снять параметры эксплуатации техники, чтобы в случае рекламации показать клиенту нарушения эксплуатации. Со слов Андрея, новая гарантия — головная боль сервисного отдела. Мы-то с ним знаем про две неистребимые беды в России! Но, как мне кажется, в пользу продления гарантии послужили не данные о состоянии дорог, а конъюнктурная необходимость — конкуренты наседают.

На мой вопрос — бывают ли тяжелые случаи, когда компромисса с перевозчиками по рекламациям найти не удается, — Андрей, ни секунды не задумываясь, ответил, что таких случаев не было. Глядя на его набитые в занятиях единоборствами кулаки, я понял, что с таким сложно будет не договориться!

На сваренную балку оси с приваренными цапфами наклеивается штрих-код, который и определяет дальнейшую ее судьбу. По этому штрих-коду компьютер определяет, какие кронштейны и крепления подвески и тормозов должны быть приварены к оси. Опять же, сварку производит автомат, а человеческий фактор заключается в установке на станок деталей, указанных программой. Все детали привариваются одновременно, чтобы свести к минимуму деформацию уже изогнутой под конкретные углы установки схождения и развала балки оси. На одной точке варится 40-50 осей в смену.

Кстати, самым интересным для меня был вопрос — как эта самая ось гнется под конкретные углы «сход-развал». Ничего сложного для своего гуманитарного образования я не увидел. Рабочий кладет на станок балку оси на три опорные точки (левая-середина-правая), а пресс в этих точках давит до тех пор, пока ось не изогнется нужным образом. Только я так и не понял что, оптическая система или сенсорные датчики, определяет этот «нужный образ».

НЕ ОСЯМИ ЕДИНЫМИ

Сегодня многие компании, производящие технологические изделия с высокой добавочной стоимостью, пытаются сосредоточить все производство, сопутствующее конечному продукту, в своих руках. Не стала исключением и BPW. Тормозная система — это один из самых дорогих (если не самый) узлов прицепной техники. Самым дорогим в тормозной системе является суппорт, количество деталей которого доходит до 60 единиц. Если раньше суппорта для BPW собирались на заводе Knorr-Bremse, то с введением в строй новой площадки в 2008 г, производство этой дорогостоящей детали освоено на BPW.

Немцы производят только три размера суппорта. Производство имеет высокий уровень автоматизации: в смене всего 7 человек обеспечивают весь процесс обработки суппорта, еще 10 человек следят за качеством. Рабочие только размещают заготовки весом 23 кг (вес самого ходового суппорта) в приемники на входе, а машины, считывая штрих-коды с заготовок, определяют порядок монтажа и гоняют их от одного станка к другому по четырем линиям монтажа. Всего в цехе размером 100х100 метров 40 блоков-ячеек в виде аквариума для каждого вида операции, в которых и происходит обработка и монтаж суппорта. На выходе тоже ручками готовый суппорт укладывается на поддон. О высоком уровне технологии говорит тот факт, что некоторые детали в точках, подвергающихся высоким нагрузкам, закаливаются лазером; резьба не нарезается, а накатывается, обеспечивая целостность структуры металла и увеличивая его прочность; некоторые детали куются на холодную, чтобы избежать термического воздействия; каждый суппорт подвергается окраске методом катафореза.

Всего в смене около 50 человек, включая уборщиц, финансовый отдел и руководящий состав. За смену собирается 600 суппортов, хотя производственные мощности рассчитаны на 800 штук. Сейчас завод работает в две смены.

Кроме высокотехнологичных суппортов BPW наладило выпуск других изделий, применяемых как в прицепной, так и в автотехнике: опорные лапы на прицепы и полуприцепы, крепление запасных колес, седла для тягачей, алюминиевые колесные диски, фонари для прицепов и грузовиков, пластиковые крылья. Последние, кстати, поставляются на калужский завод, производящий грузовики Volvo, на питерский завод Scania и челнинское предприятие, собирающее Mercedes Axor.

Кроме этого BPW выпускает воздушные ресивера из композитных материалов. Они легче стальных и алюминиевых. К тому же дешевле алюминиевых, но чуть дороже стальных. Пока производство изделий из композитных материалов сдерживается производственными мощностями, но как только, так сразу такие ресивера будут массово поставляться на предприятия, выпускающие прицепы Krone. Кстати, выяснилось и их слабое место: они пробиваются гвоздями или шурупами при ремонте пола прицепа, когда длинный гвоздь случайно загоняется в пластик ресивера. К тому же на плохих дорогах вероятен случай пробоин стенок ресивера камнями или твердыми предметами, летящими из-под колес. На прицепах Krone 70% осей с эмблемой BPW.

Произведенные на разных заводах комплектующие для осей — балки, суппорта, тормозные диски, рычаги, колодки для барабанных тормозов, тормозные диски, элементы подвески и т.п. — поступают на предприятие площадью 28 м², называемое логистическим центром. На нем не только занимаются отправлением продукции по покупателям, но и собирают комплектные оси, исходя из требований заказчиков.

Склад автоматизирован и компьютеризирован. Вся поступающая продукция снабжена штрих-кодом, с помощью которого фиксируется компьютером и автоматически распределяется по стеллажам. В дальнейшем по запросу с центра логистики собирается для покупателей продукции BPW. Часть комплектующих идет на линию сборки, с которой готовые оси поступают потребителям. В день с логистического центра потребителям отправляется 20-30 машин с продукцией.

СТАЛЬНАЯ ИНКВИЗИЦИЯ

Очевидно, чтобы быть лидером, рынку необходимо предлагать новые идеи, технологии разработки. Все это должно быть испытано и доведено до гарантийной надежности. Сегодня одних только тестовых заездов недостаточно, поэтому крупные производители имеют испытательные подразделения, оборудованные по последнему слову техники. BPW не является исключением, и нашей делегации показали комплекс, где испытывается техника не только собственной разработки, но и конкурентов. При мне на одном из стендов «качали» ось SAF, на другом — Rotos.

Суть стендовых испытаний в том, чтобы создать динамические нагрузки, превышающие таковые в реальных дорожных условиях. Это позволяет провести ускоренные ресурсные испытания. Одно из испытаний — когда на сервогидравлический стенд ставится балка оси и создается переменная нагрузка в месте сварки цапфы с балкой. Такое соединение должно выдержать не менее 1 млн колебаний. Чтобы выявить критические узлы соединений, на конце оси создается 14-тонная нагрузка, что в принципе не бывает при эксплуатации прицепа.

Другие стенды проверяют отдельные части оси: стремянки (резьба на которых, кстати, тоже накатывается, а не режется), рессоры, тормозные рычаги (трещотки) и валы, тормозные камеры. Есть стенды для проверки срока жизни подшипников (BPW, в основном, использует подшипники SKF) и смазки к ним. Качество смазки в подшипниках играет огромную роль в их службе, и, по заявлению Андрея Вайля, рекламацию часто начинают проверять именно с качества смазки. Есть стенды и для грязевых и климатических испытаний. В последних узлы подвески греют до высоких или охлаждают до низких температур. Самый большой стенд — 12-канальный для динамических испытаний осей даже с частью рамы.

Естественно, только стендовыми испытаниями фирма не ограничивается. Полуприцепы с осями BPW бороздят дороги России, Украины и Европы. На новых осях, которые стоят на прицепах, устанавливаются тензо- или пьезодатчики, которые преобразуют механические колебания или деформацию в электрический сигнал. Он записывается «черным ящиком» и впоследствии снимается или дистанционно, или стационарно. Сейчас в Австралии и ЮАР проходит пылевые ходовые испытания новая немецкая продукция. Информация как раз и снимается дистанционно. Машины с бэпэвэшными осями тестируются на полигоне недалеко от г. Папенбург, где немцы тесно, с их слов, сотрудничают с производителем грузовиков — фирмой DAF. Часть осей стоит на машинах, которые работают недалеко от г. Виль, где и производят оси. Такой транспорт периодически, через 300-350 км, заезжает в испытательный центр для диагностики осей.

Очевидно, что компания, производящая почти 2/3 осей в мире для тяжелой техники, не намерена сдавать позиции и в ближайшее время намерена представить очередные разработки. А что это будут за новинки, читатели нашего журнала обязательно узнают.