VOLVO – ВСЕРЬЁЗ И НАДОЛГО
В далекие 70-е мы гордились успехами страны. Казалось ещё немного, ещё чуть-чуть и отечественный автопром догонит и встанет на один уровень с лучшими западными автопроизводителями, а дорогие импортные грузовики – это лишь временное явление. Не получилось. Не догнали и не перегнали.
Импортные машины продолжают трудиться на наших просторах. Но все же, для экономики лучше изготавливать надежные автомобили в нашей стране. Весной 2003 г. в Зеленограде началась сборка российских Volvo. За пять лет здесь изготовили 2 000 грузовиков. Руководство компании пошло дальше – новое производство открыли в промышленной зоне «Калуга-Юг».
На территории промышленного кластера завод Volvo занимает участок площадью 55 га. Площадь производственных и вспомогательных помещений составляет 44 тыс. м2. На складе площадью 15 тыс. м2 хранится более 30 тыс. деталей. Цех сборки автомобилей также занимает 15 тыс. м2. На этой площади размещено пять конвейерных линий общей протяжённостью более 500 м. Они и 10 постов образуют единый производственный цикл.
На первом посту производится клёпка рамы будущего автомобиля. Лонжероны устанавливаются на две тележки цепного конвейера. Клёпка элементов рамы производится с помощью, так называемых, клепальных серёг, развивающих давление около 30 т. Часть деталей крепится резьбовыми соединениями. Затяжка гаек осуществляется пневмоинструментом. На этом же посту осуществляется переворот рамы, необходимый для работы с её верхним поясом.
На втором посту производится установка на раму элементов пневмосистемы и монтаж предварительно собранного ящика аккумуляторных батарей.
Тем временем на посту №3 происходит сборка осей. Элементы подвески собирают в специальных кондукторах. Это необходимо для строгого соблюдения геометрии подвески. Для затяжки стремянок используют электрический инструмент, а для других операций – пневматический. После сборки оси попадают в зону ожидания. Оттуда – на четвёртый пост, расположенный на основной сборочной линии. В соответствии с номером шасси их будут доставлять краном. Здесь же устанавливают карданные валы, а также крепят кронштейны для переднего противоподкатного устройства и пневматической подвески.
В этом месте рассказа следует перейти на линию сборки силовых агрегатов. Она считается на заводе десятым постом. На движущиеся по конвейеру двигатели устанавливают сцепления и коробки передач. При необходимости на станции досборки коробки передач монтируется коробка отбора мощности. Агрегаты трансмиссии заполняются маслом. На дизелях закрепляют навесное оборудование: генератор, компрессор кондиционера, гидромуфту, вентилятор. Также устанавливают радиатор, патрубки системы охлаждения и трубки кондиционера. Всё вместе называется силовым модулем. Его перемещают на пятый пост основного конвейера, где происходит монтаж модуля на шасси. Потом монтируются различные навесные элементы и кронштейны. На будущие тягачи устанавливают сцепное устройство и направляющие для полуприцепа.
Из противоположной части производственного корпуса навстречу двигателям перемещаются кабины. Они движутся по линии досборки – это пост 9. Кабина с транспортировочного конвейера перемещается на подъёмное устройство. Это требуется для установки шумо- и теплоизоляции низа и верха кабины. Затем кабину передают на конвейер комплектации и устанавливают на специальное устройство-тележку, облегчающее операции по сборке. Работа здесь начинается с демонтажа крыльев и дверей. Двери, поставленные на специальное устройство, следуют по конвейеру позади кабины. Крылья складываются в ложементы под кабиной. Двигаясь по конвейеру, кабина последовательно проходит 20 станций сборки, обрастая всем необходимым.
На посту №6 основного конвейера кабины устанавливают на раму. Фактически здесь рождается грузовик. После досборки и программирования электронных систем автомобиль получает колёса. После заправки техническими жидкостями производится пуск двигателя.
Однако это не финал. Собранный грузовик доукомплектовывается на посту 7 – зона досборки «С». Здесь производится окончательная сборка системы выпуска, охлаждения, впуска, собирается передний бампер. Но это ещё не всё. На следующем посту №8 «Зона досборки D» производится монтаж спойлеров кабины, козырьков, подножек и некоторых других элементов.
Каков итог? При технической мощности 15 тыс. грузовых автомобилей в год на завод ежедневно должно прибывать 60 большегрузов с комплектующими. Из них 800 российских рабочих при содействии 150–200 инженеров и служащих будут изготавливать 66 шасси и седельных тягачей. Не впечатляет? Поэтому менеджмент Volvo Truck Corporation будет стремиться к увеличению уровня локализации до 33%. Главное требование к претендентам – соответствие международным требования качества и внутренним, диктуемым Volvo Production System.
Реакция отечественных производителей на строительство российского завода уже есть. ЗАО «БЕЦЕМА» 15 июля прошлого года заложило неподалёку свой новый завод по производству надстроек и спецтехники.
Мировой экономический кризис заставил скорректировать планы шведов в России. Это относится и к продукции Volvo Construction Equipment. Всем хочется чтобы ситуация в экономике улучшилась как можно быстрее, но специалисты по рынкам пока пессимистичны. Несмотря на кризис, в ближайшее время на новом заводе планируют не только продолжить освоение производства, но и открыть сервисную станцию «Вольво Трак Центр-Калуга».
